★Налягане в кухината на формата по време на леене под налягане
При настройкалеене под наляганепараметрите на процеса, обикновено се следва следната процедура и трябва да се обърне внимание на съответните ключови точки.
Общ процес и ключови точки за настройка на параметрите на процеса
Задайте температурата на пластифициране
① Ако температурата е твърде ниска, пластмасата може да не се разтопи напълно или да има трудности при протичане;
② Ако температурата на топене е твърде висока, пластмасата ще се разгради;
③ Получете точни температури на топене и формоване от доставчика на пластмаса;
④ Цевта има 3-5 нагревателни зони, като най-близката до бункера зона има най-ниска температура, която постепенно се повишава след това. Нагревателят на дюзата трябва да осигурява постоянство на температурата;
⑤ Действителната температура на топене обикновено е по-висока от зададената стойност на нагревателя, главно поради влиянието на обратното налягане и топлината от триене, генерирана от въртенето на винта;
Термометър със сонда може да измерва действителната температура на стопилката.
Задайте температура на формата
①Получете препоръчителните стойности на температурата на формата от доставчика на пластмаса;
②) Температурата на формата може да се измери с термометър;
③ Температурата на охлаждащата течност трябва да бъде настроена с 10-20 градуса по-ниска от температурата на формата;
④ Ако температурата на формата е 40-50 градуса или по-висока, обмислете инсталирането на изолационна плоча между матрицата и заключващата плоча;
⑤ Понякога са необходими по-високи температури на формата, за да се подобри качеството на повърхността на частите.
Задайте крайната точка на инжектиране на винта.
Крайната точка на инжектиране е позицията на винта при превключване от етап на пълнене към етап на задържане, както е показано на Фигура 2-15. Ако пълнителят е недостатъчен, на повърхността на продукта могат да се появят следи от свиване. Обикновено дебелината на пълнежа е 5-10 mm. Опитът показва, че настройката на крайната точка за шприцване да запълва 2/3 от кухината на формата в тази стъпка може да предотврати повреда на машината за шприцване и матрицата.
Фигура 2-15 показва настройката на крайната точка на инжектиране на винта.
Задайте скорост на винта
① Задайте необходимата скорост на винта, за да пластифицирате пластмасата;
②Процесът на пластифициране не трябва да удължава цялото време на цикъла. Ако това стане, скоростта трябва да се увеличи.
③ Идеалната скорост на винта е минималната скорост, която не удължава времето на цикъла.
(5) Задайте стойността на обратното налягане
① Препоръчителното обратно налягане е 5~10MPa;
② Твърде ниското обратно налягане ще доведе до непоследователни продукти;
③ Увеличаването на обратното налягане увеличава топлината на триене и намалява времето, необходимо за пластификация:
④ Използването на по-ниско обратно налягане увеличава времето, през което материалът остава в цевта.
Задайте стойност на налягането на впръскване
① Задаването на налягането на впръскване на максималната стойност на машината за леене под налягане има за цел да използва по-добре скоростта на впръскване на машината, така че настройката на налягането няма да ограничи скоростта на впръскване;
② Налягането ще се превключи към етапа на задържане на налягането, преди формата да се напълни напълно, като по този начин се предотвратява повреда на формата.
Задайте първоначалната стойност на налягането на задържане.
① Настройването на налягането на задържане на 0,1 MPa ще спре винта, когато достигне крайната точка на инжектиране, като по този начин предотвратява повреда на машината за леене под налягане и формата;
② Задържащото налягане ще се увеличава постепенно, докато достигне зададената стойност.
Задайте скоростта на шприцване на максималната стойност на машината за леене под налягане
(1) Използването на максимална скорост на впръскване ще доведе до по-ниско съпротивление на потока, по-голяма дължина на потока и по-силна якост на заваръчната линия. Това обаче налага поставянето на вентилационни отвори. Лошото вентилиране ще задържи въздуха, създавайки изключително високи температури и налягания в кухината на формата, което води до следи от изгаряне, разграждане на материала и къси удари.
② Идентифицирайте местата на заваръчните линии и уловения въздух. Добре-трябва да се внедри добре проектирана вентилационна система, за да се избегнат или минимизират дефектите, причинени от уловения въздух.
③ Необходимо е също редовно почистване на повърхността на формата и вентилационните съоръжения, особено за ABS/PVC материали.
Задайте време за задържане на налягането
① Идеалното време на задържане е минималното време за втвърдяване на затвора и времето за втвърдяване на частта;
② Времето за втвърдяване на затвора и времето за втвърдяване на частта могат да бъдат изчислени или оценени;
③ За първия тест времето за пълнене на матрицата може да бъде предвидено с помощта на софтуер CAE и времето на задържане може да бъде настроено на 10 пъти това време за пълнене на матрицата.
Задайте достатъчно време за охлаждане.
① Времето за охлаждане може да бъде оценено или изчислено, включително време на задържане и време за непрекъснато охлаждане;
② Първоначално времето за непрекъснато охлаждане може да се оцени като 10 пъти времето за инжектиране. Например, ако предвиденото време за впръскване е 0,85 s, тогава времето на задържане е 8,5 s, а допълнителното време за охлаждане е 8,5 s. Това гарантира, че частите и направляващата система са напълно втвърдени за изваждане от формата.
Задайте време за отваряне на формата
Обикновено времето за отваряне на матрицата е настроено на 2-5 секунди, включително процесите на отваряне, изваждане и затваряне на матрицата. Производственият цикъл е сумата от времето за впръскване, времето за задържане на налягането, времето за непрекъснато охлаждане и времето за отваряне на формата, както е показано на Фигура 2-16.
Постепенно увеличавайте инжекционния обем, докато достигне 95% от обема на кухината
① Софтуерът CAE може да измерва теглото на пластмасовата част и на вратата/плъзгача. С тази информация, заедно с известния диаметър на винта или вътрешния диаметър на цилиндъра, могат да бъдат оценени инжекционният обем и началната позиция на инжектиране за всяко впръскване.
② Следователно само 2/3 от формата е запълнена и налягането на задържане е настроено на 0 MPa. По този начин пълненето спира, когато шнекът достигне крайната точка на инжектиране, предпазвайки формата. След това пълнежът се увеличава с 5%–10% на всяка стъпка, докато формата се напълни до 95%.
③ За да се предотврати отделянето на пластмаса от дюзата, се използва предпазен клапан за компресия. Веднага след като винтът приключи въртенето си, той се прибира с няколко милиметра, за да освободи обратното налягане, натрупано по време на етапа на пластифициране.
Преминете към автоматична работа
За постигане на стабилност в обработката е необходимо да преминете към автоматичен режим на работа.
Задайте ход на отваряне на формата
Настройките за ход на отваряне на формата включват височина на сърцевината, височина на продукта и запазено пространство, както е показано на Фигура 2-17. Ходът на отваряне на формата трябва да бъде сведен до минимум. Всеки път, когато формата се отваря, първоначалната скорост трябва да бъде ниска, след това да се увеличава и накрая отново да намалява към края. Последователността на затваряне на формата е подобна на последователността на отваряне на матрицата, т.е. бавно-бързо-бавно.
Задайте хода на изваждане, началната позиция и скоростта
Първо, елиминирайте всички приплъзвания; максималният ход на ежектора е равен на височината на сърцевината. Ако машината за леене под налягане е оборудвана с хидравлична ежекторна система, първоначалната позиция трябва да бъде зададена така, че частта да може да бъде напълно отстранена от фиксираната форма. Когато скоростта на изхвърляне се изравни със скоростта на отваряне на формата, детайлът остава от страната на фиксираната форма.
Задайте обема на инжектиране да запълни 99% от обема на стопилката в кухината на формата
Когато процесът е фиксиран (произвеждане на едни и същи части всеки път), регулирайте позицията на крайната точка на инжектиране, за да запълните 99% от кухината, така че да използвате напълно максималната скорост на инжектиране.
Постепенно увеличавайте натиска за задържане
① Постепенно увеличавайте стойността на налягането на задържане, като го увеличавате с приблизително 10 MPa всеки път. Ако кухината на формата не е напълно запълнена, обемът на инжектиране трябва да се увеличи.
② Изберете най-ниската приемлива стойност на налягането. Това минимизира вътрешното налягане на продукта, спестява материал и намалява производствените разходи. По-високото налягане на задържане води до високо вътрешно напрежение, което може да причини изкривяване на детайла. Вътрешното напрежение може да бъде освободено чрез отгряване на продукта до температура под неговата температура на топлинно изкривяване от 10 градуса.
③ Ако материалът за подплата е изразходван, последният етап на задържане на натиска ще бъде неефективен. Това изисква промяна на началната точка на инжектиране, за да се увеличи инжекционният обем.
④ Хидравличното налягане на хидравличния цилиндър може да се отчете от манометъра на машината за леене под налягане. По-важно обаче е налягането на впръскване в предната част на винта. За да се изчисли налягането на впръскване, хидравличното налягане трябва да се умножи по коефициент на преобразуване. Коефициентът на преобразуване обикновено може да бъде намерен в секцията за шприцване на машината за леене под налягане или в ръководството за потребителя. Коефициентът на преобразуване обикновено е 10–15.
Получете най-краткото време на задържане
① Най-простият начин да получите най-краткото време на задържане е да започнете, като зададете относително дълго време на задържане и след това постепенно да го намалите
докато се появят следи от свиване.
② Ако размерите на частта са относително стабилни, може да се получи по-точно време на задържане, като се използва Фигура 2-18. Въз основа на връзката между качеството на продукта и времето на задържане на фигурата може да се определи времето на втвърдяване на затвора или продукта. Например, след стъпка 9, времето на задържане няма ефект върху качеството на частта; това е най-краткото време на задържане.
Постигнете най-краткото непрекъснато време за охлаждане
Намалете времето за непрекъснато охлаждане, докато максималната температура на повърхността на частта достигне температурата на топлинна деформация на материала. Температурата на топлинно изкривяване може да бъде намерена в наръчника за пластмасов материал, предоставен от доставчика.
По време на горния процес, ако това е пускане на нов продукт и стойностите на параметрите на процеса са несигурни, трябва да се отбележат следните точки:
① Температура: Задайте температурата на пластмасата твърде ниска (за да предотвратите разлагането) и температурата на формата твърде висока.
② Налягане: Започнете с по-ниско налягане на впръскване, задържане и обратно налягане (за да предотвратите препълване и повреда на формата и машината).
③ Сила на затягане: Започнете с по-висока сила (за да предотвратите преливане).
④ Скорост: Започнете с малко по-бавна скорост на инжектиране (за да предотвратите препълване); започнете с малко по-ниска скорост на винта; започнете с малко по-бавна скорост на отваряне и затваряне на формата (за да предотвратите повреда на матрицата); започнете с по-къс дозиращ ход (за да предотвратите препълване).
⑤ Време: Започнете с по-дълго време на задържане на инжекцията (за да потвърдите запечатването на затвора); започнете с по-дълго време за охлаждане.