Екструзия на пластмасова тръба

Структурата на главата на матрицата представлява може би най -критичният компонент при определяне на качеството на тръбата и точността на размерите. Съвременните глави на матрицата използват сложни спирални дорници, които разпределят разтопения полимер равномерно около обиколката, елиминирайки заваръчните линии, които биха могли да компрометират структурната цялост.

Коефициентът на компресия в рамките на матрицата обикновено варира от 10: 1 до 20: 1, създавайки необходимото налягане - често 200 до 400 bar -, за да се осигури молекулярна ориентация и оптимални механични свойства в крайния продукт.

Контролът на температурата в главата на матрицата е от първостепенно значение, като отоплителните елементи поддържат температури в рамките на ± 2 градуса на стойностите на зададената точка. Пропастта на матрицата, която определя дебелината на стената, трябва да бъде регулируема, за да компенсира степента на свиване на материала, които обикновено варират от 1,5% до 3% за обикновената термопластика.

Разширените глави на матрицата включват автоматични системи за контрол на дебелината на стената, използвайки ултразвукови сензори, които измерват дебелината с до 8 точки около обиколката, като регулират разликата в реалния - време за поддържане на допустими отклонения в рамките на ± 5% от номиналната дебелина на стената.

Технологичната усъвършенстване на съвременните глави на матрицата отразява развитието в други високи - технологични индустрии. Точно както това, което позволява на цифровите устройства да свързват и предават данни, разчита на прецизни инженерни стандарти, вътрешните канали на потока на матрицата трябва да бъдат проектирани с помощта на изчислителна динамика на течността, за да се гарантира ламинарен поток и да сведе до минимум спада на налягането, което може да причини размери.

Калибриращият апарат, разположен веднага след главата на матрицата, определя крайните размери на тръбата, докато материалът остава в полу - пластмасово състояние. Вакуумните резервоари за калибриране, най -често срещаният тип, прилагат отрицателно налягане от 0,4 до 0,8 бара, за да изтеглите горещата тръба срещу прецизно обработени калибриращи ръкави.

Тези ръкави, обикновено произведени от неръждаема стомана или месинг, поддържат измеренията на размерите ± 0,02 мм и разполагат с охлаждащи канали, които циркулират вода при 15 градуса до 25 градуса.

Процесът на калибриране за екструзия на пластмасови тръби изисква внимателен баланс между скоростта на охлаждане и стабилността на размерите. Твърде бързото охлаждане може да предизвика остатъчни напрежения, водещи до дълги - промени в размерите, докато недостатъчното охлаждане води до деформация на тръбата.

Съвременните резервоари за калибриране използват множество зони - обикновено 3 до 5-with прогресивно намаляват нивата на вакуум, което позволява постепенно релаксация на напрежението, като същевременно поддържа контрол на размерите. Дължината на калибриране обикновено е равна на 10 до 20 пъти диаметъра на тръбата, осигурявайки пълна стабилизация на размерите преди влизане в следващите секции за охлаждане.

Охлаждащият апарат удължава процеса на намаляване на температурата, иницииран в калибриращото устройство, като стимулира температурата на тръбата до нивата на обработка, обикновено под 40 градуса. Системите за промишлено охлаждане използват резервоари за спрей или потапящи бани, простиращи се от 6 до 12 метра, като температурата на водата се контролира в рамките на ± 1 градус.

Скоростта на водния поток може да достигне 500 кубически метра на час за тръби с голям диаметър, като сложните филтрационни системи поддържат качеството на водата, за да се предотврати замърсяването на повърхността.

Ефективността на охлаждането директно влияе върху производствените скорости, като типичните скорости на линията варират от 0,5 до 15 метра в минута в зависимост от диаметъра на тръбата и дебелината на стената. Процесът на охлаждане трябва да отчита топлинните свойства на полимера, по -специално стойностите на термичната проводимост, които варират от 0,15 до 0,45 W/m · K за общи тръбни материали.

Тази сравнително ниска термична проводимост налага удължени зони за охлаждане, особено за дебели - стенирани тръби, където времето за охлаждане следват квадратна връзка с дебелина на стената.

Усъвършенстването на съвременните системи за охлаждане успоредно развитието в технологията за взаимосвързаност на Datacenter, където прецизното управление на термика осигурява оптимална производителност и надеждност. Точно както центровете за данни изискват сложно охлаждане, за да поддържат оперативната ефективност, линиите за екструзия на пластмасови тръби зависят от усъвършенстваните системи за охлаждане, за да се постигне постоянно качество на продукта.