Оборудване за екструдиране на профили
Профилите могат да се състоят от един или повече материали. Профилите с единични материали използват един екструдер, докато многобройните профили на материала изискват повече от един екструдер за захранване на материал в централна матрица. Тези процеси могат да използват едношнекови или двувинтови екструдери. Машините с един винт са фокусирани върху пелетизирани материали или приложения, изискващи по-малко истинско смесване. Двойно-винтовите екструдери обикновено са фокусирани върху прахообразни материали или когато е необходимо по-интензивно смесване. Тези екструдери могат да бъдат с различни размери от няколко килограма на час на изход до хиляди лири на час в зависимост от приложението.
Сътрудничество Екструзия
Вторичните екструдери се наричат "ко-екструдери" и могат също да бъдат с различни размери, но обикновено падат към по-малкия край на спектъра и обикновено са по-малки от екструдерите с основна обработка. Броят на използваните ко-екструдери се ограничава само от пространството в обработващата линия. Някои процеси могат да се мамят, като се използва същия ко-екструдер за множество изисквания за приложение (докато материалът, който се изисква, е идентичен, ко-екструдерът може да се използва за повече от едно място. (Пример за това са ивици от външната страна на сламките за пиене). Ако лентите са с един и същи цвят, може да се използва една машина за всички ленти.) Ко-екструдерите могат да се монтират на пода или да се окачват над главата, както се изисква.
Die Tooling
Инструментът за нанасяне е специфичен за приложение и може да бъде обикновена метална плоча с отвор в нея, през който материалът да преминава, или сложна апаратура за множество компоненти, предназначена за усъвършенствани характеристики на потока и прецизно оразмеряване. Матриците са монтирани или към главния екструдер директно със свързващите се в него екструдери, или матрицата е върху подова стойка с екструдери, които са свързани към нея. Инструментът Die е ориентиран в една от двете посоки спрямо главния екструдер. Указанията са “inline” и “crosshead”. Инлайн процесът използва поток, който следва посоката на екструдера и матрицата е свързана с потока в посоката на процеса. Процесът с кръстосана глава използва поток, който е под ъгъл спрямо потока на екструдера. За екструдиране на профила това би било с деветдесет градусов ъгъл спрямо потока. (Процеси с напречни греди са необходими за всеки продукт, който изисква да бъде вкаран компонент в екструдата за покритие. Такива като тел, пулцовани продукти и др.
Оборудване надолу по веригата
Оборудването надолу по веригата се разделя на три области на процеса: 1) охлаждане / оразмеряване, 2) издърпване, 3) рязане / намотка / излитане. По-долу са описани основните стилове на оборудване за постигане на тези технологични изисквания.
Оборудване за охлаждане / оразмеряване
Частта трябва да се охлади, за да се поддържа желаната форма. Това оборудване попада в няколко подкатегории. Някои процеси изискват минимално въздействие върху работата. Други изискват екстензивно взаимодействие на този етап за постигане на желания продукт. Оборудването за охлаждане / оразмеряване попада в няколко вида:
Охлаждане на въздуха
Водно охлаждане
Охлаждане на вода и оразмеряване на вакуум
Охлаждащо оборудване
Охлаждане на въздуха
Използването на въздух за охлаждане на части е от дълго време. Днес тя рядко се използва, защото е неефективна и обикновено изисква по-бавни скорости на процеса. Но този стил на процеса обикновено е много евтин, така че за по-кратките пробези и за бърза настройка той все още се използва ефективно. Той също така не изисква скъпоструващи инструменти за ефективна работа. Някои процесори използват прости скоби и огънати проводници, за да държат продукта в правилната форма. Поставка за охлаждане на въздуха е проста рамка, обикновено с охлаждащи вентилатори, и прости плочи и приспособления за монтиране на приспособления и пръсти за натискане на частта и задържане в желаната форма.
Резервоар за охлаждане на водата
Охлаждащият резервоар изисква подаване на охлаждаща вода. Това може да се направи по няколко начина. Или директно разпределени в резервоара от инсталационната вода или от системата с охладена вода. Това може да използва два вида охладителни системи: 1) Прост вход / изход на водата през процеса без рециркулация в резервоара; 2) рециркулационна система за намаляване на потреблението на вода от инсталацията. Системата за рециркулация може да използва топлообменник за създаване на разделяне на вода от централната система или без топлообменник и технологичната вода, която се смесва с охлаждащата вода. След това охлаждащата вода се промива през продукта, докато се изтегля през резервоара. Някои видове опори обикновено се монтират вътре в резервоара, за да държат частта, докато се охлажда от водата. Водата или се напръсква от част от няколко посоки, за да се подпомогне равномерността на охлаждането, или резервоарът се залива с вода, така че частта да се потопи във водата, докато преминава през резервоара. Спрей-цистерните обикновено предлагат по-ефективно охлаждане с добавената цена и поддръжка на разпръскващите дюзи. Обикновено се изисква повече от един охлаждащ резервоар, за да се гарантира, че детайлът се охлажда достатъчно и поддържа стабилност на размерите, след като остави последния резервоар в линията. Изискванията за охлаждане на една линия може да изискват 5 фута до 250 фута или повече охлаждане, за да се постигне добър продукт.
Получете повече подробности за охлаждащите и вакуумните резервоари
.jpg)
Резервоар за водно охлаждане / вакуумно оразмеряване
Танк за оразмеряване е по същество хладилен резервоар с възможност за оразмеряване на продукта в процеса. Това оразмеряване се извършва с помощта на вакуум, който подлага продукта на промяна в атмосферата в резервоара, за да се поддържа кухината, закръглеността, дебелината на стените и истинското оразмеряване. Оразмеряването се извършва в затворен корпус на резервоара, който е достатъчно здрав, за да не се срути под висок вакуум или чрез директно свързване на източника на вакуум към инструменталната екипировка през колектор с множество точки на свързване. С добавянето на вакуумна помпа и необходимия водопровод се поддържа постоянна атмосфера в резервоара. Оразмеряването се извършва със съответната калибровка, която е монтирана в резервоара или преди него. Поддържането на вакуум до постоянно ниво изисква добри уплътнения чрез инструмента за калибриране, уплътнителния край на уплътнението, уплътненията на капака и др. Понякога това се подпомага с камера за уплътняване на водата на единия или двата края на резервоара. Дължините на резервоарите за оразмеряване се основават на изискванията за обработка, а дължината на вакуума може да бъде малка част от дължината на резервоара или може да изисква множество резервоари да са в линия, за да се постигне времето под вакуум за процеса.
Получете повече подробности за охлаждащите и вакуумните резервоари
Таблица за калибриране на водното охлаждане
Таблица за калибриране на водното охлаждане
Конфигурацията за оразмеряване с водно охлаждане е таблица за калибриране.
Таблица за калибриране или калибриране е част от оборудването без тяло на резервоара за вода. Вакуум и вода компоненти са налице и използват колектори с клапани пристанища за свързване към комплект инструменти и корпус на резервоара, който е поставен в горната част на масата. Тези връзки позволяват използването на голямо разнообразие от конфигурации на инструментите и резервоарите. Този тип процес понякога се нарича "мокър / сух", тъй като ви позволява да използвате или да не използвате вода в конфигурациите на инструментите. Профилите на големите прозорци обикновено се изпълняват на този тип оборудване, тъй като времето, необходимо за настройка / премахване на инструмента от резервоара за всяка част е много голямо. Ако инструменталната екипировка е монтирана в специален резервоар, който може да се постави на масата бързо, той е много по-ефективен. Този тип оборудване обикновено е много по-скъп от резервоара, така че не е добър вариант за общия процесор.
Получете повече подробности за охлаждащите и вакуумните резервоари
Колан за колана
Дърпане
Повечето процеси на екструдиране изискват събирач за ефективно обработване на продукта. Изключенията са пулсови продукти. Продуктите с пул-тръби всъщност тласкат продукта през компонентите надолу по веригата. Балансът обаче няма материална структурна цялост, за да направи това. Ако мислите, че държите въже в ръката си и се опитвате да дадете на някой друг края на въжето, ще го извадите от ръката си и ще го изпратите към другия. Ако този човек не реагира, какво се случва? Въжето бързо се огъва към земята и се натрупва в краката ти. Екструзиите са по същия начин. Тъй като те обикновено не са достатъчно твърди в разтопено състояние, за да изтласкват собственото си тегло, е необходима помощна ръка. Другият щеше да протегне ръка и да хване въжето и да го изтегли към себе си. За да запази въжето от земята, човек трябва да поддържа напрежението на въжето. Ако те се движат по-далеч от вас, силата, необходима за издърпване на въжето, докато я държиш на земята, изисква повече сила. За да се поддържа процесът да се движи, екструдатът се нуждае от малко помощ от дърпача, за да се поддържа напрежението в процеса. Продуктът преминава през етапа на охлаждане, докато се охлади достатъчно, за да се издърпа, без да се счупи мрежата. Колкото по-дълга е дължината на охлаждане и колкото по-дълга е дължината на инструмента за калибриране, толкова по-голяма е силата на издърпване, необходима за поддържане на процеса. Точността на скоростта на теглене също е критична. Продуктът напуска екструдера при определен фунт на час. Това се равнява на дадена линейна скорост, базирана на теглото на продукта. Тази скорост трябва да бъде поддържана точно или теглото и / или качеството на продукта ще се различават и може да доведе до продукт, който не отговаря на спецификациите.
Теглите са конструирани в различни типове, за да отговарят на изискванията на процеса. Някои от тях са: 1) Колан - общи приложения и изисквания за ниска до средна сила, 2) сгънати - по-голяма сила на издърпване и части с форми, които биха били изкривени в нормален колан. Зацепките могат да бъдат оформени така, че да пасват на издатините на продукта, 3) колело - евтино и лесно за използване, но точността може да бъде поставена под въпрос поради приплъзване на колелата и използвания тип моторно задвижване.
Вижте Детайли Около 2 "до 6" плъзгача за пластмасови профилни профили
Нож за нож
Изрежете / Намотайте / Изключете
След като продуктът е в дръжката, той трябва да се охлади достатъчно, за да работи с него, за да се финализира. Някои продукти вече са нарязани на дължина. Някои се губят. Някои от тях се навиват на макари от някакъв вид. Всеки продукт има свои собствени изисквания за довършителни работи.
Фрези
Някои продукти могат да се режат с обикновен нож. Частта обикновено преминава през комплект с втулки, за да го поддържа ориентирана и да помага за качеството и допуските при рязане. Когато продуктът се движи през втулките, острието се активира. Обикновено това е ротационно рамо или колело, на което е монтирано острието. Острието се вкарва през продукта, за да се реже, както се изисква. Типът на острието, конфигурацията, ъгълът на атака, размерът на втулката, пространството между втулките за движението на острието и много повече ще определят качеството и толеранса на изрязания продукт. Много фрези ще работят в различни режими, за да позволят на процесора да ги използва за различни продукти. Има два вида режими на рязане - При поискване - (това означава, че ножът се активира от сигнал и всеки път, когато е необходимо рязане, ръката на ножа ще се върти през продукта и изрязания продукт. Задействането може да бъде чрез таймера, оптичен сензор, превключвател за физическо знаме, енкодер и др.). Непрекъснато - (този вид нарязване използва лопатката на лопатката, която се върти с непрекъсната скорост и продуктът се движи през втулките с постоянна скорост, за да се постигне дължина на рязане. Това обикновено се използва за много къси части или много високи скорости на линията. няколко лопатки могат да се използват на рамото / колелото, за да се постигне дори по-висока скорост на рязане, ако е необходимо).
Тези фрези могат да работят по различни начини. Някои стари режещи машини ще работят със съединител, който прелиства острието през детайла. Някои използват директни AC двигатели, за да завъртат рамото на острието. Модерните фрези обикновено използват серво мотори със или без редуктори за рязане на продукта.
Други машини за рязане ще използват нож с гилотинен стил, свързан с въздушни цилиндри или двигатели. Това се използва за продукти, които изискват повече от описания по-горе режещ инструмент и изискват рязане без чип.
Получете подробности за фрези за диаметри от 2 "до 5" и профили до 4.5 "x 7.5"
Нарязан нарязан трион
триони
Някои продукти няма да се режат с ножове, описани по-горе, и изискват трион с въртящи се ножове. Пилата обикновено се изисква за по-дебели, твърди продукти (тежки стени, тръби, твърди материали като RPVC, или материали, които са склонни към напукване с рязане на остриета). Трионите се предлагат в няколко различни конфигурации. За използване в съответствие с процеса, триони изискват трапезна маса. Това позволява на цикъла на рязане да не прекъсва движението на продукта напред по време на процеса.
Има два стила на движещи се триони:
1) Пневматичен - това изисква използването на пневматични цилиндри, за да „подпомогнат” движението на масата чрез уловения продукт между масата и скобата.
2) Серво - това е най-популярният стил днес и използва серво мотор и механизъм за преместване на масата (този механизъм може да бъде колан, сферичен винт и т.н.). Движението на серво таблицата е по-точно, тъй като не изисква продуктът да бъде притиснат за преместване на масата.
Няколко вида стилове се виждат при екструдиране:
1) Up-cut - това са най-широко използваните триони. Острието се движеше изпод продукта през него по време на рязането. Острието се връща под продукта. Този стил изисква механизъм за затягане, за да работи правилно. Преди началото на цикъла на рязане, скобата улавя продукта срещу масата. Това действие е необходимо, тъй като в противен случай острието ще повдигне продукта по време на рязането, което може да доведе до лошо качество и точност на рязане. Нарязаните триони са ограничени само от диаметъра на острието, който ще се побере под масата.
2) Crosscut - Този стил се използва обикновено, когато продуктът е по-широк, отколкото обикновената висяща вилка може да се справи. (Необходим е острие с толкова голям диаметър, че да не се побира под масата при необходимата височина на линията). Използват се няколко вида напречни триони. Някои използват острие, което започва под повърхността на масата, а острието се движи нагоре и след това. Този стил може или да извади острието и да премине през продукта и след това да се върне през продукта ИЛИ острието да пресече продукта и да се придвижи надолу под масата, за да се върне. Някои използват острието, което е над повърхността на масата и просто преминават през продукта.
3) Downcut / Chop - Тези триони обикновено използват по-малки ножове и имат по-малък капацитет.
Планетарни триони
Планетарни фрези / триони
Някои кръгли продукти могат да използват планетарни фрези / триони. Те използват режещ инструмент, който се върти около външната повърхност на продукта и разфасовки с различни режещи инструменти: 1) Стругарски инструмент - Малък режещ елемент се монтира в въртящата се глава и премахва материала, тъй като срязва подобно на струга , 2) Нож за трион - някои от тях ще имат мотор с трион, монтиран на въртящата се глава със зъбно острие. Това също така премахва материала по време на рязане. 3) Разделително колело - този стил използва режещо колело, което е подобно на нож за пица и е потопено в продукта и действа като част от продукта, докато се движи по-дълбоко в продукта. Няма създадени чипове с този стил и са предпочитан тип за тази липса на чипове, с които да се справим. Недостатъкът при използването на тези видове триони е цената на машината и изискването за постоянно внимание и „променяне”, за да ги поддържат добре.
Свалете конвейера
конвейери
Характерно е да има някакъв вид конвейер, който да вземе частите, след като те бъдат отрязани от триона или резач до мястото, където са опаковани. В противен случай, тъй като частите вече не се натискат или издърпват, те биха се върнали на ножа или пилата и причинявали проблеми. Те се използват обикновено за по-гъвкави продукти. Това обикновено е много прост транспортьор, който работи малко по-бързо от линейната скорост на детайла.
Coreless Coiler
Winder / навиване
За малки или гъвкави части често е желателно да се навият или намотват частите за съхранение, докато не може да се извърши вторична работа. Някои продукти се продават в тази конфигурация, за да може клиентът да приложи вторичната операция. Тук се използват два вида машини. Намотки и навивки: 1) Намотки - намотките използват машина с комплект от дорници, която обикновено се разширява и продуктът се увива директно върху тези дорници. По време на процеса на навиване дорниците се поставят в напълно разширена конфигурация, за да се навият. Когато правилната дължина е навита, дорниците се срутват, за да позволят отстраняването на продукта. Навиване - Намотката е подобна на навиването, с изключение на това, че има макара / макара, монтирана на устройството за навиване над един вал, който е свързан за задвижване на макарата.
Навивките / навивките се предлагат в различни конфигурации от много прости конфигурации с една станция до напълно автоматична двойна станция с автоматично рязане и прехвърляне и опаковане или свързване. Машините с единична станция обикновено биха били ръчно задействани машини (операторът трябва да монтира макарата или да свърже продукта с дорниците до намотка). Машините с двойна станция могат да се управляват ръчно като единичен вал, или да имат различни нива на автоматизация до пълно автоматично, когато операторът трябва само да монтира свежи ролки и да премахне готовия продукт.